针对压铸铸造工艺的设定：

1.  压射条件检讨功能：通过输入铸造模具与铸件的条件，依据铸造理论，可直接计算低速速度、低速时间、高速速度、高速时间等各种铸造参数的功能，可以更方便进行压铸初始条件的设置与确认，不至于输入偏离现实太多的模拟参数。

2.  内置PQ2图（PQ线图）功能：同时评估机械特性与模具特性，计算出可能的最高压射速度，来进行事前的铸造条件确认。

3.  高低速度切换点指定：压铸的流程一定是先低速再转高速进行模具的填充，可在金属液（熔汤）到达模具型腔内的指定位置(速度切换控制位置)时，让金属液在浇口处进行充型速度的切换(即压射速度或浇注速度)。

4.  排气设定：通过设定排气槽的排气条件，并选择执行考虑背压的流动计算，就可以考虑金属模压铸工艺中、背压对充型流动的影响及预测卷气缺陷。

5.  多内浇口(进料口)流入设定：压铸的铸造方案中常常包含多个内浇口(进料口)，多内浇口(进料口)设定后，可在模拟的过程中区分各内浇道的流量分布，确认是否可以达到方案设计的目的，并且确认多股金属液流的汇合交界状况。

针对压铸铸造工艺特性的模拟方法：

6.  压铸料筒（料管）内流动形态模拟：可以模拟压射料筒的浇注过程(倒汤)及随后的压射过程(料筒内的压射冲头移动)中的金属液与气体的流动状态，并藉此找出最佳的高低速速度切换形态与切换点位置。

7.  流迹显示模拟：显示浇注过程中金属液的流动轨迹，更容易识别流动状态的细微变化、流动过程中夹杂物的卷入、以及流动停滞位置。

8.  铸造压力模拟：考虑铸造增压对卷气缺陷尺寸与指定卷气尺寸的气孔率的影响。

9.  真空压铸模拟：可通过设定型腔内的压力(常数)，或在抽真空的位置设定排气槽，来模拟抽真空对金属液流动与背压的影响。

10.  局部挤压（挤针）模拟：可设定局部加压位置，然后根据凝固计算结果，评估局部加压的影响范围。

11.  热节模拟：根据凝固时间的计算结果，显示铸件各局部的最终凝固位置。

12.  粘模预测模拟：可根据铸件表面温度的随时间变化等预测粘模缺陷。

13.  循环铸造模拟：可以模拟金属型铸造中从压射到合模的一个循环铸造过程（节拍），以及过程中金属模具温度的周期性变化。

14.  考虑背压的流动形态模拟：可计算金属型铸造时的背压及其对充型流动的影响，以及背压过高导致流动的停止。

15. 考虑凝固形态的浇不足模拟：可通过设定凝固形态，模拟金属液温度下降过快，在型腔充满前发生流动停止，导致浇不足（欠铸）缺陷发生。

16. 缩孔缩松缺陷模拟：考虑铸造合金在浇注过程中，液面氧化物的卷入，及由此造成的缩孔缩松缺陷，与其在凝固过程中的缺陷形成过程。

17. 半固态铸造模拟：通过设定金属液不同的初始温度(固液相共存区内)，并且调整金属液黏度的计算方式与流动停止临界固相率，来模拟层流形态的半固态压铸。